คอร์สอบรม สุดยอดเทคนิคการลดต้นทุนด้วย Lean-Kaizen

1. หลักการและเหตุผล

ในยุคปัจจุบันที่มีการแข่งขันทางด้านธุรกิจอยู่ในระดับสูงมาก ปัจจัยส่วนที่ทำให้องค์กรมีผลประกอบการที่ดี คือ การขจัดความสูญเสียที่เป็นต้นทุน 8 ประการคือ งานเสียหรือผิดเป้าหมาย การผลิตที่เกิดกำลังการผลิต เวลารอต่างๆ การไม่ได้ใช้ความสามารถพนักงานเต็มที่ การเคลื่อนย้ายที่มากไป วัสดุคงคลังมากเกินไป การเคลื่อนไหวของมือที่ไม่จำเป็น และขั้นตอนการทำงานที่ไม่มีคุณค่า สิ่งต่างเหล่านี้คือสิ่งที่ลูกค้าไม่จ่ายให้กับผู้ผลิต การลดต้นทุนเหล่านี้ยังกลับกลายเป็นการสร้างมูลค่า (Value) ให้กับลูกค้าอีกด้วย

กำไรจากการประกอบธุรกิจในปัจจุบันนั้นได้จากการลดต้นทุนการดำเนินงาน มากกว่าการบวกกำไรลงไปบนต้นทุนที่ผิดพลาดและไม่ได้ขจัด ซึ่งจะส่งผลให้ราคาสินค้า/บริการสูงกว่าคู่แข่งขันและได้กำไรต่ำกว่า องค์กรที่สามารถลดต้นทุนลงได้ก็จะได้กำไรมากขึ้นในราคาขายที่เท่าเดิม ความสามารถในการแข่งขันสูงขึ้นทำให้ขายได้มากขึ้น สามารถขยายธุรกิจได้อย่างต่อเนื่อง

โดยหลักสูตร “สุดยอดเทคนิคการลดต้นทุนด้วย Lean-Kaizen” เป็นหลักสูตรที่เน้นให้ผู้สัมมนาเข้าใจถึงการลดต้นทุนการผลิต สินค้า และบริการ ที่องค์กรสามารถทำได้ด้วยต้นเอง โดยการปรับปรุงการปฏิบัติงาน โดยที่ผู้ปฏิบัติงานต้องเข้าใจและมีส่วนร่วมในการปรับปรุง เพื่อให้กระบวนการปฏิบัติงานนั้นเกิดประสิทธิภาพสูงสุดแก่องค์กร

2. วัตถุประสงค์

1. ผู้เข้าสัมมนาได้เรียนรู้ต้นทุนในการดำเนินงานชนิดต่างๆ

2. ผู้เข้าสัมมนาเรียนรู้สาเหตุของต้นทุนในการดำเนินงานชนิดต่างๆและวิธีแก้ไขปรับปรุง

2. ผู้เข้าสัมมนาสามารถนำเทคนิคและหลักการที่ได้เรียนรู้ไปประยุกต์ใช้ภายในองค์กรได้อย่างมีประสิทธิภาพ

2. องค์กรของผู้เข้าสัมมนาสามารถลดต้นทุน สร้างมูลค่าเพิ่มให้กับลูกค้า เพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน และสามารถขยายธุรกิจได้

3. ผู้เข้าสัมมนาได้แลกเปลี่ยนประสบการณ์ การบริหารจัดการ จากวิทยากรผู้ประสบการณ์โดยตรงจากการบริหารงานหลากกลายหน่วยงาน

3. กลุ่มเป้าหมาย

1. บุคลากรทุกระดับในองค์กร ทั้งภาครัฐและเอกชน

2. ผู้ที่ต้องการพัฒนาตนเอง

5. หัวข้องานสัมมนา

1. หลักพื้นฐานของการลดต้นทุน

- การศึกษาวิเคราะห์และสำรวจต้นทุนการผลิต/การทำงาน เกี่ยวกับโครงสร้างของต้นทุนอันประกอบด้วย ต้นทุนวัตถุดิบ ต้นทุนแรงงาน และต้นทุนค่าโสหุ้ยต่อหน่วย

- เปอร์เซ็นต์ของต้นทุนการดำเนินงานแต่ละส่วน

2. ศึกษาต้นทุนที่เกิดจากความสูญเสีย 8 ประการที่ต้องขจัดดังนี้

 ต้นทุนของความสูญเสียจากการเกิดของเสีย (Defects) งานที่ผิดเป้าหมาย ความผิดพลาดต่างๆในการทำงาน เกิดจากสาเหตุอะไร

 ต้นทุนของความสูญเสียจากการผลิต/การทำงานที่มากเกินกำลังที่ทำได้ (Overproduction) เกิดจากสาเหตุอะไร ต้นทุนอะไรบ้างที่เกิดจากเรื่องนี้

 ต้นทุนของความสูญเสียจากการรอคอยต่างๆ (Waiting Time / Delay) เกิดจากสาเหตุอะไร

 ต้นทุนของความสูญเสียจากการใช้พนักงานไม่เต็มที่ (not fully utilized employee’s talent) เกิดจากอะไร ส่งผลอะไรต่อต้นทุน ลูกค้าจะได้รับผลไม่ดีอย่างไร

 ต้นทุนของความสูญเสียจากการขนส่งการเคลื่อนที่เกินความจำเป็น (Unnecessary Transportation) เช่นอะไรบ้าง เกิดจากสาเหตุอะไร

 ต้นทุนของความสูญเสียจากการมีสินค้าคงคลังมากเกินไป (Excessive Inventory) เกิดจากสาเหตุอะไร ส่งผลเสียอะไรต่อองค์กร

 ต้นทุนของความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่เกิดประโยชน์ (Unnecessary Motion/Action) เช่นอะไรบ้าง เกิดจากสาเหตุอะไร

 ต้นทุนของความสูญเสียที่เกิดจาก ขั้นตอนและกระบวนการที่ไม่เกิดคุณค่า (excessive process)เกิดจากสาเหตุอะไร ส่งผลเสียอะไรต่อองค์กร

4. กลยุทธ์ในการลดต้นทุนที่เกิดจากความสูญเสียทั้ง 8

4.1 วิธีการลดต้นทุนของความสูญเสียจากการเกิดของเสีย (Defects)

 Defects ที่เกิดจากการใช้เครื่องจักรหรืออุปกรณ์

 Total Productive Maintenance(TPM) การบำรุงรักษาแบบมีส่วนร่วมที่มี 8 เสาหลัก

1. Preventive maintenance (การบำรุงรักษาแบบป้องกัน) Planned maintenance (การบำรุงรักษาตามแผนตามระยะเวลา)

2. การให้การศึกษาและการฝึกอบรม (Education & training) พนักงานฝ่ายปฏิบัติการ/ฝ่ายผลิตโดย TPM coach

3. Autonomous maintenance (การบำรุงรักษาด้วยตนเองของฝ่ายปฏิบัติการ) มี 7 ขั้นตอน

4. Focus on improvement มุ่งเน้นการปรับปรุงเครื่องจักร ทำให้ความถี่ในการเสียห่างออกไป ทำให้ระยะเวลาในการซ่อมสั้นที่สุด และ Overall equipment effectiveness(OEE) คือการใช้เครื่องจักรให้มีประสิทธิภาพสูงสุด ขจัด 6 big loss ให้มากที่สุด

5. มุ่งเน้นการปรับปรุงคุณภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรโดย Kaizen

6. การมุ่งเน้นความปลอดภัย ชีวอนามัยและสิ่งแวดล้อม

7. การจัดการ TPM สำหรับเครื่องจักร/อุปกรณ์ที่มาใหม่ ร่วมกับผู้ติดตั้ง

8. การปรับปรุงการจัดซื้ออะไหล่ คลังอะไหล่ การจัดการ Supplier

 การขจัด Defects ที่เกิดจากพนักงานขาดความรู้ในการทำงานโดย Kaizen โดยใช้หลักการ DMAIC ของ Six Sigma มี 5 ขั้นตอนคือ

1. Define คือการเลือกโครงการลดต้นทุน การระบุความต้องการของลูกค้า

2. Measure คือการหาข้อมูล Defects ในปัจจุบัน การตั้งเป้าหมายตัวชี้วัด (KPI) ตามที่ลูกค้าต้องการ

3. Analyze คือการวิเคราะห์สาเหตุของ Defects อย่างมีระบบ

4. Improvement คือการสร้างมาตรการป้องกันแก้ไข Defects

5. Control คือการควบคุม ผลการปรับปรุงให้ยั่งยืน

 การขจัด Defects ที่เกิดจากวัตถุดิบโดย Supply chain management (SCM)

4.2 วิธีการลดต้นทุนของความสูญเสียจาก overproduction จากหลายปัจจัยคือ

 สาเหตุจากระบบ Push ต้องเปลี่ยนเป็นระบบ Pull

 Just-In-Time (JIT) system

 การวางแผนแบบ Just-In-Time ด้วย Takt time

 Process balancing การสมดุลกระบวนการ

4.3 วิธีการลดต้นทุนของความสูญเสียจากเวลารอต่างๆ (waiting times)

 การวาดแผนผังคุณค่า Value stream mapping(VSM)

 การวิเคราะห์การการไหลของงาน-การไหลของข้อมูลและการรอคอยแต่ละสถานีงาน

 การตั้งเป้าหมาย VSM อนาคตและการปรับปรุง

4.4 วิธีการลดต้นทุนของความสูญเสียจากการไม่พัฒนาความสามารถพนักงานและวิธีการแก้ไขปรับปรุงคือ

 Job description การออกแบบใบหน้าที่งานที่มีตัวชี้วัด

 การระบุ Competency ด้าน Knowledge, Technical skill, Management skill

 Skill matrix ตารางความสามารถ

 Training need

 การพัฒนาคนโดย Kaizen

4.5 วิธีการลดต้นทุนของความสูญเสียจากการขนย้ายที่มากเกินไปประกอบด้วย

 Pull system ระบบดึง

 Material handling equipment อุปกรณ์การเคลื่อนย้ายวัสดุ

 Innovative Kaizen การใช้ไคเซ็นเพื่ออกแบบนวัตกรรม

4.6 วิธีการลดต้นทุนของความสูญเสียจากการที่มี Inventory มากเกินไปประกอบด้วย

 Push system ระบบการทำงานแบบผลัก

 Demand planning การวางแผนความต้องการทางการตลาด

 One piece flow การออกแบบให้งานไหนแต่ละชิ้นและการลด Process time

 Just-in-time supply chain การสั่งซื้อแบบ Just in time

 Lead-time ในการสั่งซื้อ การตั้ง KPI และการลด Lead time

4.7 วิธีการลดต้นทุนของความสูญเสียจากการเคลื่อนไหวของมือ (Motion) ประกอบด้วย

 วิธีวิเคราะห์การหยิบ การวางชิ้นงานเข้าที่ การปล่อยชิ้นงาน

 ระบบ 5 ส

4.8 วิธีการลดต้นทุนของความสูญเสียจากการที่ต้องทำใหม่ ซ่อมงาน แก้ไขงาน มีดังนี้

 Critical to quality จุดวิกฤติที่ส่งผลต่อคุณภาพคืออะไร แผนการป้องกันคืออะไร

 Check list ของ Kaizen เพื่อป้องกันความผิดพลาด

5. สาเหตุของความล้มเหลวในการลดต้นทุน และวิธีการปรับปรุงประกอบด้วย

5.1 การเปลี่ยนนิสัยการบริหารจากแบบ Modern management เป็น Lean management

5.2 หน้าที่ของผู้บริหารที่ต้องปรับเปลี่ยน

5.3 การเปลี่ยนวัฒนธรรม การสร้างวัฒนธรรมการปรับปรุง โดยมุ่งเน้นลูกค้า

5.4 ผู้บริหารระดับกลางต้องใช้ A3 มาปรับปรุงอย่างต่อเนื่องแบบ PDCA

5.5 การตั้งกลุ่ม Kaizen เพื่อลดต้นทุน

วิทยากร (About Speaker) อาจารย์พิสิทธิ์ ชูยงค์

ผู้เชี่ยวชาญด้าน Productivity improvement ของ องค์การสหประชาชาติว่าด้วยการพัฒนาการค้า UNCTAD (United Nations Conference for Trade Development) และ USAID (United State Aid for International Development) และผู้เชี่ยวชาญระบบ Lean ในระดับสากลซึ่งเป็นที่ปรึกษาในเอเซียอยู่หลายประเทศ อาจารย์มีประสบการณ์ตรงจากการเคยเป็นวิศวกรอุตสาหการ ผู้จัดการฝ่าย Industrial engineering, Production manager, Factory manager, General manager, และวางระบบ Lean ในโรงงานมาตั้งแต่ปี 1987 นอกจากนี้ยังได้มีส่วนในการช่วยให้องค์กรอื่น ๆ นำแนวทางดังกล่าวไปปฏิบัติจนได้รับความสำเร็จอย่างมหาศาล โดยในการสัมมนาครั้งนี้ อาจารย์พิสิทธิ์ ชูยงค์ จะมาร่วมแบ่งปันประสบการณ์กับท่านถึงสิ่งที่ได้เรียนรู้มา ในการทำความเข้าใจวัตถุประสงค์และพลังแห่งการปฏิบัติตามวิถีแห่งลีน ล่าสุดอาจารย์ทำงานเป็น Vice President Lean Management ของบริษัท Singapore โรงงานในกัมพูชา มาเลเซีย อินโดนีเซีย เวียตนาม อาจารย์เป็นหนึ่งในผู้ก่อตั้ง สถาบัน Kaizen ในประเทศ

    ค่าสัมมนา / 1 ท่าน 3,500

   สมัคร 3 ท่านขึ้นไปท่านละ 3,300